數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床模具如何使用和維護？
數(shù)控轉(zhuǎn)塔沖床模具如何使用和維護
一、保證最佳的模具間隙
模具間隙是指沖頭進入下模中，兩側(cè)的間隙之和。它與板厚、材質(zhì)以及沖壓工藝有關，選用合適的模具間隙，能夠保證良好的沖孔質(zhì)量，減少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止帶料，延長模具壽命。通過檢查沖壓廢料的情況，可以判定模具間隙是否合適。如果間隙過大，廢料會出現(xiàn)粗糙起伏的斷裂面和較小的光亮面。間隙越大，斷裂面與光亮面形成的角度就越大，沖孔時會形成卷邊和斷裂，甚至出現(xiàn)一個薄緣突起。反之，如果間隙過小，廢料會出現(xiàn)小角度斷裂面和較大的光亮面。當進行開槽、步?jīng)_、剪切等局部沖壓時，側(cè)向力將使沖頭偏轉(zhuǎn)而造成單邊間隙過小，有時刃邊偏移過大會刮傷下模，造成上下模的快速磨損。模具以最佳間隙沖壓時，廢料的斷裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，這樣可使沖裁力最小，沖孔的毛刺也很小。二、適時刃磨可有效延長模具的使用壽命如果工件出現(xiàn)過大的毛刺或沖壓時產(chǎn)生異常噪音，可能是模具鈍化了。檢查沖頭及下模，當其刃邊磨損產(chǎn)生半徑約0.10mm的圓弧時，就要刃磨了。實踐表明，經(jīng)常進行微量的刃磨而不是等到非磨不可時再刃磨，不僅會保持良好的工件質(zhì)量，減小沖裁力，而且可使模具壽命延長一倍以上。除了知道模具何時刃磨之外，掌握正確的刃磨方法尤其重要。模具刃磨規(guī)程如下：(1)刃磨時，將沖頭豎直夾持于平面磨床磁性卡盤的V型槽或夾具內(nèi)，每次磨削量為0.03—0.05mm，重復磨削直至沖頭鋒利，最大磨削量一般為0.1—0.3mm。(2)使用燒結(jié)氧化鋁砂輪，硬度D—J，磨粒大小46—60，最好選適用于高速鋼磨削的砂輪。(3)當磨削力大或模具接近砂輪時，加冷卻液可防止模具過熱而開裂或退火，應按照制造商要求選用優(yōu)質(zhì)多用途冷卻液。(4)砂輪向下進刀量0.03—0.08mm，橫向進給量0.13—0.25mm，橫向進給速率2.5—3.8m/min。(5)刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半徑0.03—0.05mm的圓角，可以防止刃口崩裂。(6)沖頭去磁處理并噴上潤滑油，防止生銹。三、消除和減少粘料的方法由于沖壓時的壓力和熱量，會將板料的細小顆粒粘結(jié)于沖頭表面，導致沖孔質(zhì)量差。去除粘料可用細油石打磨，打磨方向應與沖頭運動的方向相同，這樣光后會避免進一步粘料的產(chǎn)生。不要用粗紗布等打磨，以免沖頭表面更粗糙，更容易出現(xiàn)粘料。合理的模具間隙、良好的沖壓工藝，以及必要的板料潤滑，都會減少粘料的產(chǎn)生。防止過熱，一般采用潤滑的方式，這樣會減少摩擦。如果無法潤滑或出現(xiàn)廢料回彈，可采取以下方法：交替使用多個相同尺寸的沖頭輪流沖壓，可使其在被重復使用之前有較長的冷卻時間。將過熱模具停歇使用。通過編程控制換模，中斷其長時間重復工作，或降低其沖壓頻率。四、盡量避免沖切過窄條料當模具用于沖切寬度小于板材厚度的板料時，會因側(cè)向力作用而使沖頭彎曲變形，令一側(cè)的間隙過小或磨損加劇，嚴重時會刮傷下模，使上下模同時損壞。建議不要步?jīng)_寬度小于2.5倍板材厚度的窄條板料。剪切過窄條料時，板料會傾向彎入下模開口中，而不是被完全剪掉，甚至會楔入沖模的側(cè)面。如果無法避免上述情況，建議使用退料板對沖頭有支撐作用的全導向模具。六、沖頭的表面硬化及其適用范圍雖然熱處理和表面涂層可改善沖頭表面特性，但并不是解決沖壓問題和延長模具壽命的一般方法。一般地說，涂層提高了沖頭表面硬度并使側(cè)面的潤滑性得到改善，但在大噸位、硬質(zhì)材料沖壓時，這些優(yōu)點在大約1000次沖壓后就消失了。
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